Многие знают, что такое цемент и для чего он нужен, но только те, кто вкладывает в его производство силы и время, представляют, как рождается строительный материал.
Завесу приоткрыли на одном из крупнейших предприятий отрасли за Уралом — Топкинском заводе (входит в холдинг «Сибирский цемент»).
Сердце завода.
Чтобы цемент стал одной из составляющих строительства, сначала формируют сырьевую шихту — смесь компонентов, добываемых на карьерах: известняка, глины и др. Эта смесь в прямом смысле проходит через воду и пламя — так получают основу будущего цемента. Огромная вращающаяся печь — сердце завода, где температура достигает 1500 градусов, поглощает мокрую шихту и готовит клинкер (полуфабрикат). Таких печей на заводе пять, самая новая запущена в 2010 году.
Как подчеркнул исполнительный вице-президент АО «ХК “Сибцем” Сергей Шепталин, процесс обжига — самый энергоёмкий и финансово затратный этап производства. Так, ремонт одной печи обходится примерно в 100 млн руб., а стоимость газа, который требуется для работы оборудования цеха обжига в течение года, составляет почти 1,5 млрд руб. “Этот цех определяет себестоимость продукции, ему уделяется больше внимания при планировании инвестиционных мероприятий и ремонтных работ”, — уточнил Сергей Владимирович.
Завод выпускает 16 видов цемента — от обычного общестроительного до тампонажного, который применяется для обустройства нефтяных и газовых скважин, нередко при экстремальных температурах и давлении. Но как получается, что основа для производства цемента одна, а марки (следовательно, и качественные характеристики) разные?
Пережив огненную стихию, а затем холодильник, полуфабрикат попадает на мельницу — в цех помола. Здесь и получают цемент. А его конечные свойства определяют различные корректирующие добавки, в том числе гипс или шлак. Именно от них зависит, для чего будет использоваться готовая продукция. К слову, в следующем году в подразделении модернизируют три мельницы — установят на них сепараторы, чтобы увеличить объёмы производства сепарированной продукции. Общая стоимость проектов — около 600 млн руб.
Цех помола гордится современной пультовой. На экранах перед машинистами разворачивается полная картина производственного процесса.
«Процесс автоматизации идёт и в других подразделениях. Благодаря этому успешно функционирует единый технологический портал предприятия. С его помощью пользователи с компьютеров, планшетов, смартфонов кон тролируют состояние оборудования, отслеживают качественные характеристики, видят многие другие показатели, — отметил Сергей Шепталин. — Сведения, собранные порталом каждого предприятия, через защищённую сеть транслируются на интеграционный сервер, расположенный в управляющей компании холдинга».
Магия на цементной кухне.
Казалось бы, процесс помола завершён и цемент готов. Но на стройку ему пока рано. Образец продукции из каждой партии проверяют в заводской лаборатории. В ней не только контролируют химический состав продукта, но и проводят его испытания. Например, как на кухне, специальными миксерами замешивают раствор, который при разных температурах оставляют застывать. А затем получившиеся брусочки отправляют в специальные шкафы, где мощный пресс испытывает их на прочность. Если испытания пройдены успешно, цемент можно отправлять заказчикам.
Цех готовой продукции тоже впечатляет. На погрузчиках — бумажные мешки по 25 и 50 килограммов. В сентябре их дизайн изменили, добавили коммерческие наименования. Теперь на каждом мешке размещён QR-код. Производители надеются, что это убережёт покупателей от фальсификата.
Есть и более объёмная тара — мягкие контейнеры, вмещающие тонну цемента. По железной дороге и автотранспортом их направляют в разные регионы России, а также в Казахстан и Азербайджан. Кстати, вагоны для доставки продукции у цементников тоже свои.
«Сегодня в распоряжении предприятия более 5000 единиц транспорта, что позволяет полностью обеспечивать потребности наших заводов», — рассказал вице-президент по инвестиционному развитию АО «ХК “Сибцем” Александр Черепанов.
Он добавил, что всего на модернизацию предприятий в 2022 году «Сибцем» направил более 7 млрд руб. Почти 800 млн из них выделено на переоснащение Топкинского завода.
«Один из наших главных проектов — установка на печи № 2 мощного электрофильтра с эффективностью очистки отходящих газов до 99,9%. На остальных четырёх технологических линиях предприятия такое оборудование уже работает, поэтому из труб за печами выходит лишь пар, а собираемая фильтрами цементная пыль отправляется обратно в производство», — объяснил управляющий директор Топкинского цементного завода Алексей Оспельников.
